FAQ - Tecnologia LMF “Laser Metal Fusion”. Stampanti 3D professionali a fusione laser selettiva di letto di polvere metallica.

Durante il processo di stampa, il materiale viene completamente fuso? Ci sono porosità all’interno o in superficie?


I componenti stampati in metallo con tecnologia LMF (Laser Metal Fusion) hanno generalmente superficie rugosa ma sono caratterizzati da altissime densità, prossime al 100%, visto che il materiale viene completamente fuso e non sinterizzato.




Cosa bisogna fare dopo il processo di stampa?


I manufatti prodotti tramite tecnologie LMF metallo possono essere oggetto di trattamenti termici per rilassamento delle tensioni residue derivanti dal processo stesso e per incrementare le proprietà meccaniche (in base al materiale, sono possibili diverse tipologie di invecchiamento, che possono influire su durezza, resistenza a trazione e duttilità). La necessità di ridurre la rugosità superficiale o soddisfare tolleranze dimensionali molto strette richiede di utilizzare, sui manufatti prodotti diverse tecnologie di finitura e ripresa superficiale. In base al materiale è possibile utilizzare tecnologie di asportazione truciolo (tornitura, fresatura), Elettroerosione, Lucidatura o elettrolucidatura, rivestimenti superficiali (PVD).




È possibile stampare materiali altamente reattivi all’atmosfera? Quali sono i rischi?


Tutte i materiali sono in maniera diversa reattivi a particolari reagenti. Per questo il processo all’interno della camera di lavoro avviene sempre in presenza di un gas inerte e la concentrazione di ossigeno è molto bassa (inferiore a 0.3%). Nel caso di materiali altamente reattivi come leghe di Alluminio e Titanio le macchine vengono attrezzate con sensori del contenuto di Ossigeno che permettono di scendere al di sotto delle 100 parti per milione (100ppm). I rischi correlati alla gestione di materiali reattivi sono eliminati durante il processo di lavoro. Per eliminare ogni pericolosità durante l’attrezzaggio le macchine identificate dalla sigla RM (reactive materials) hanno una porta con guanti che permette di movimentare la polvere sempre in atmosfera inerte evitando ogni contatto tra materiale ed ambiente esterno.




È possibile stampare metalli preziosi e/o riflettenti? Come posso minimizzare l’utilizzo di questi materiali?


I metalli preziosi sono particolarmente riflettenti alle lunghezze d’onda tipiche dei laser infrarosso da 1047nm. Alcuni allestimenti delle macchine MYSYNT100, contraddistinti dalla sigla PM (precious metal), utilizzano lo spot laser con un diametro ridotto a 30µm per aumentare la densità di energia, a parità di potenza laser. Queste macchine sono inoltre contraddistinte da kit di cilindri intercambiabili per modificare il campo di lavoro Ø100mm a 63.5mm e 34mm




Posso utilizzare nuove leghe o leghe standard provenienti da altri fornitori?


I parametri di processo sono liberamente modificabili in tutte le serie MYSINT, permettendo l’utilizzo di polveri provenienti anche da altri fornitori oltre a Sisma. I parametri aperti facilitano inoltre attività di ricerca e sviluppo volte alla caratterizzazione di nuovi materiali e applicazioni.




Quanto è importante la pulizia e la manutenzione all’interno della camera?


La pulizia all’interno della camera durante il processo di costruzione è importante per assicurare qualità e ripetibilità. Un flusso di gas protettivo laminare e parallelo al piano di lavoro permette l’asportazione degli ossidi e fumi derivanti dal processo. Il gas viene aspirato, filtrato e reimmesso in camera di lavoro. Il flusso è progettato per minimizzare ricircoli all’interno della camera che rischierebbero di sporcare il vetro protettivo e influenzare negativamente la buona riuscita del processo.




Quanto tempo impiego a fare un cambio materiale in macchina?


Il cambio materiale in macchine con sistema a cilindri è molto veloce, un operatore esperto può effettuare un cambio di materiale completo su MYSINT100 in meno di un’ora e su MYSINT300 in circa 2-3 ore.




È possibile riutilizzare la polvere? Di quali strumenti ho bisogno?


Nella macchina MYSINT100 è possibile eseguire la rimozione della polvere non fusa attorno al pezzo per estrarre il componente direttamente in macchina, spostando tutta la polvere che deve essere setacciata nel cilindro di recupero e poi utilizzando periferiche esterne da laboratorio per la setacciatura delle polveri. EVEMET 200 consente la rimozione della polvere non fusa durante il processo in camera di lavoro. I guanti presenti sulla porta della camera di lavoro consentono all’operatore di lavorare in atmosfera inerte e l’aspiratore opzionale permette di completare la rimozione della polvere all’interno della camera in atmosfera inerte. Per MYSINT300 è disponibile un intero ecosistema di periferiche che consentono di eseguire le operazioni di rimozione, aspirazione e setacciatura della polvere non solidificata attorno al pezzo, in stazioni esterne automatiche o semi automatiche, eliminando ogni contatto tra operatore e polvere.




Quali sono le dimensioni massime del pezzo stampabile?


Le macchine MYSINT100 nella configurazione standard, RM, DUAL e DUAL RM hanno un campo di lavoro di Ø100x1000mm. Le configurazioni di MYSINT100 PM, PMRM e RM PRO hanno un campo di lavoro massimo di Ø100x80mm. Con EVEMET 200 è possibile costruire particolari fino ad un diametro Ø200 per 200mm di altezza. La macchina MYSINT300 ha un campo di lavoro da Ø300x400mm. Il doppio cilindro di carico permette di sfruttare l’intero volume di costruzione senza pause durante il processo per il carico di nuova polvere.




Qual è la dimensione della geometria più piccola stampabile?


La geometria più piccola dipende da una combinazione di macchina e materiale: MYSINT100 con beam spot 30µm (PM, PMRM) permettono di costruire geometrie inferiori a 0.1mm MYSINT100 ed EVEMET200 con beam spot da 55µm permettono di costruire geometrie a partire da 0.15mm MYSINT300 è caratterizzata da un beam spot variabile da 100 a 500µm, portando la geometria minima a circa 0.2/0.25mm





FAQ - Tecnologia DLP “Digital Light Processing”. Stampanti 3D professionali a polimerizzazione di resina tramite proiezione luminosa.

Quali sono le differenze fra DLP e Laser SLA?


La tecnologia di stampa a Stereolitografia DLP (Digital Light Processing) si basa su una sorgente luminosa digitale (proiettore), che emette nello spettro UV, in grado di polimerizzare strati di resina polimerica fotosensibile. A differenza del DLP, la tecnologia Laser SLA si basa su una sorgente laser UV che va ad irradiare la resina fotosensibile. L’utilizzo di un proiettore DLP permette di polimerizzare ogni strato in un unico istante, cosa che non è possibile svolgere con il Laser che deve invece tracciare un percorso su tutto lo strato da polimerizzare. Questo implica tempi di stampa decisamente più lunghi per il Laser, che tendono ad aumentare al diminuire dello spot laser, creando quindi un compromesso tra velocità e produttività; compromesso che non esiste per le tecnologie DLP, le quali non variano la velocità di stampa in funzione della risoluzione.




Quali resine possono essere utilizzate con EVERES?


Le resine compatibili con le stampanti EVERES sono esclusivamente le resine SISMA EVERES proprietarie. Altri materiali di terze parti non sono qualificati e compatibili con la macchina. Qui potete trovare tutti i materiali disponibili per EVERES (link pagina resine)




Quanto cambia il tempo di stampa in funzione del numero di elementi e della loro orientazione?


Grazie alla tecnologia a proiettore (DLP) impiegata in EVERES, il tempo di stampa è totalmente svincolato dal numero o dalla dimensione degli elementi stampati, in quanto ogni singolo strato viene impresso in un unico istante di tempo. Quindi l’unico parametro che influisce sui tempi di stampa nelle tecnologie a DLP è l’altezza degli elementi lungo l’asse Z. Come in tutte le tecniche di stampa 3D, più il lavoro si sviluppa lungo l’asse Z, più layer dovranno essere generati e di conseguenza più tempo verrà impiegato per portare a termine il lavoro.




Quali sono le considerazioni da fare prima della stampa?


Prima di lanciare un lavoro con EVERES, l’utente deve innanzitutto considerare il posizionamento e l’orientamento dell’elemento sulla base di stampa. Questo è gestibile sia automaticamente che manualmente dal software proprietario SISMA EVESOFT. La tecnica di stampa stereolitografica inoltre può richiedere che l’elemento venga supportato per motivi di stabilità dimensionale del pezzo; anche questo aspetto può essere gestito da EVESOFT che offre un sistema di supportazione automatica. Questo tipo di supportazione è anche gestibile manualmente, aggiungendo, rimuovendo o modificando la logica dei supporti e le loro relative connessioni.




Cosa bisogna fare dopo il processo di stampa?


La Smart Building Platform di EVERES permette di effettuare il distacco automatico dell’elemento prodotto durante la fase di stampa, senza dover ricorrere ad interventi manuali sulla platform. Una volta rimosso, il pezzo può essere pulito dalla resina in eccesso in un bagno di alcol isopropilico, eventualmente ad ultrasuoni, per garantire una miglior efficacia nella pulizia. Successivamente i supporti possono essere rimossi dal pezzo con gli appositi strumenti forniti nel packaging di Everes. Infine l’elemento stampato va sottoposto ad un trattamento di post-curing all’interno di un’unità dedicata, rispettando le specifiche indicate nella scheda tecnica della resina utilizzata.




Come si fa l'allineamento della base di stampa al fondo della vasca (azzeramento)


EVERES non necessita di alcun tipo di azzeramento manuale prima di stampare. All’inizio di ogni lavoro di stampa, EVERES inizia automaticamente un processo di auto-allineamento della base di stampa sul fondo della vasca di stampa. Una volta completato, la base di stampa viene bloccata definitivamente e da quel momento in poi può considerarsi allineata fino alla fine del lavoro.




Come devo gestire la resina a inizio e a fine stampa?


EVERES è in grado di gestire la resina in maniera automatica ad ogni ciclo di stampa. Durante la fase di preparazione, la macchina scaricherà all’interno della vasca di lavoro un quantitativo di resina sufficiente per svolgere il lavoro selezionato. Una volta completato il lavoro, la resina in eccesso verrà automaticamente ritirata all’interno della cartuccia originale, in modo d’esser conservata perfettamente senza alcun tipo di spreco. Inoltre l’utente, a seconda della resina, può scegliere lo spessore degli strati con cui intende costruire il proprio modello utilizzando il software EVESOFT. Questo dato è modificabile manualmente ed è l’unico che l’utente deve considerare riguardo il materiale, in quanto la macchina è in grado di caricare automaticamente i parametri di processo semplicemente posizionando la cartuccia di resina nell’apposito vano, grazie alla tecnologia RFID.




Come posso controllare la stampante?


Tutte le stampanti EVERES collegate all’interno della mia rete locale, sono gestibili dalla EVERES Monitoring Interface. Questa interfaccia browser permette di visualizzare lo stato e le fasi di stampa delle unità in rete, inoltre permette di gestire le funzioni di base dell’hardware di EVERES (SBP, Sistema Idraulico, Tilting Glass e Porta) per svolgere tutte le pratiche standard legate alle fasi di stampa. La EVERES Monitoring Interface è un’interfaccia browser, quindi facilmente gestibile da qualsiasi dispositivo PC, tablet o smartphone.




Cos’è l’effetto ventosa? Come posso gestirlo?


Tutte le tecniche di stampa a Stereolitografia Bottom-Up risentono di un effetto meccanico sull’elemento di stampa, detto effetto ventosa, dovuto alle proprietà fluidodinamiche delle resine impiegate. Questo effetto può essere ridotto grazie alla tecnologia Zero Tilting Glass, brevettata da SISMA, combinata con la membrana di PTFE posizionata sul fondo della vasca di stampa. La Zero Tilting Glass prevede uno strato di vetro mobile al di sotto della vasca, il quale viene abbassato automaticamente ad ogni fase di risalita della platform, riducendo quindi al minimo la resistenza meccanica che sarà dovuta soltanto alla membrana di PTFE, e quindi minimizzata. Inoltre il materiale che compone la membrana è totalmente inerte e non degenerativo alla luce UV e alle resine utilizzate, in questo modo può essere molto durevole e la vasca non necessita di essere sostituita frequentemente.





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